En la industria del maquinado de metales, los fluidos de maquinado —también conocidos como fluidos de remoción de metales— cumplen funciones esenciales: refrigeración, lubricación y evacuación de virutas. Este término suele emplearse de manera intercambiable con el concepto más amplio de fluido para trabajo de metales, que también abarca productos utilizados en troquelado y estampado. Sin embargo, este artículo se enfoca específicamente en los fluidos solubles empleados en operaciones de maquinado, por ser los más comúnmente utilizados en planta.
El desempeño de estos fluidos depende de múltiples factores que, si no se controlan adecuadamente, pueden generar problemas técnicos, impactos en costos, tiempos muertos y riesgos para la salud ocupacional.
Este artículo ofrece un enfoque sistemático para la resolución de problemas en planta relacionados con los fluidos de maquinado, desde los principios operativos hasta el análisis de casos comunes como corrosión, separación de fases y variaciones de pH.
¿Por qué es tan importante el control del fluido de máquinas?
Un fluido correctamente formulado y mantenido no solo mejora el rendimiento de la operación, sino que también extiende la vida útil de las herramientas, reduce paros no programados y mejora las condiciones de seguridad industrial. Para lograrlo, se requiere:
- Monitoreo constante de parámetros clave: concentración, pH, carga microbiológica y contaminación externa.
- Comunicación efectiva entre operadores, supervisión y proveedor técnico.
- Un enfoque preventivo que combine mantenimiento, análisis en laboratorio y ajustes operativos oportunos.
Problema frecuente #1: Corrosión o manchas en piezas y máquinas
Cuando las piezas mecanizadas o los componentes del equipo presentan oxidación, es común que la causa esté relacionada con una concentración inadecuada del fluido o desequilibrio químico. Las acciones recomendadas incluyen:
- Verificar concentración con refractómetro al inicio de cada turno.
- Medir el pH regularmente con instrumentos electrónicos.
- Ajustar la concentración o aplicar aditivos alcalinos si el pH está bajo.
- Corregir carga microbiológica si hay presencia de bacterias o hongos.
Además, la corrosión galvánica puede aparecer al trabajar con aleaciones distintas. En esos casos, la limpieza, la filtración y las pruebas de compatibilidad con distintas aleaciones son críticas para evitar fallas por pares galvánicos.
Problema frecuente #2: pH fuera de especificación
El pH del fluido debe mantenerse dentro del rango operativo definido por el fabricante. Un descenso del pH indica biodegradación, contaminación o deficiencia de alcalinidad. Las causas y soluciones pueden incluir:
- Pérdida de la reserva alcalina por consumo de aditivos.
- Contaminación por aceites, detergentes o partículas metálicas.
- Error en la secuencia de mezcla (“aceite al final”) o uso de agua de mala calidad.
- Descomposición del concentrado por almacenamiento prolongado.
El control del pH no debe ser un dato aislado, sino parte de un sistema integral que relacione concentración, vida útil del fluido, condiciones de la máquina y tipo de operación.
Problema frecuente #3: Separación de fases o sólidos flotantes
La inestabilidad de la emulsión puede manifestarse como formación de nata, separación de fases o depósitos sólidos, y suele estar asociada a la calidad del agua (dureza elevada), interacción con aceites entrampados o agotamiento de emulsionantes.
Las acciones sugeridas son:
- Análisis de dureza del agua y concentración de metales disueltos.
- Revisión del sistema de mezcla y agitación.
- Revisión de equipos auxiliares: skimmers, trampas de aceite, filtros, tanques de rebaba.
- Verificación de que el concentrado y el agua sean compatibles.
En algunos casos, puede ser necesario reformular el fluido o instalar sistemas de premezcla automatizados.
¿Qué hacer cuando los síntomas no tienen una causa clara?
Cuando un sistema presenta inestabilidad persistente, pero no hay indicios claros de contaminación o error de concentración, se recomienda:
- Reproducir el problema en laboratorio con condiciones reales: agua del proceso, mismas aleaciones, misma dosis.
- Evaluar alternativas de formulación: cambiar inhibidores de corrosión, modificar la base oleosa o ajustar el sistema de aminas.
- Verificar compatibilidad con cobre, aluminio u otras aleaciones sensibles.
Un diagnóstico preciso en laboratorio permite descartar hipótesis y enfocar las acciones correctivas sin comprometer la continuidad de la operación.
El papel del laboratorio de servicios técnicos
Una buena práctica es acompañar el análisis de planta con estudios en laboratorio que incluyan:
- Pruebas de corrosión acelerada (Herbert, sandwich test).
- Análisis de reserva alcalina y pH.
- Conteo microbiológico con tiras reactivas (biostics).
- Ensayos de estabilidad de emulsión en condiciones controladas.
El soporte del laboratorio técnico permite validar hipótesis, prevenir fallas recurrentes y diseñar soluciones adaptadas a cada sistema.
Conclusión: prevenir es más rentable que corregir
Los problemas con los fluidos de maquinado no deben abordarse como eventos aislados, sino como síntomas de un sistema fuera de control. La clave está en establecer protocolos de monitoreo, capacitar al personal operativo y trabajar en equipo con los proveedores de fluidos y los fabricantes de equipos.
Invertir en diagnóstico, limpieza, filtración y buenas prácticas de mezcla es más rentable que enfrentar paros, pérdida de piezas o fallas en producción. Un sistema bien gestionado se traduce en calidad, seguridad y eficiencia.
Este artículo está basado en información de seminarios de la STLE Resolución de Problemas de Maquinado: https://www.stle.org/
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Escrito por:
Ing. Ricardo Gil
